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擠出成型是高分子材料加工領域中變化眾多、生產率高、適應性強、用途廣泛、所占比重最大的成型加工方法。擠出成型工藝適合于所有的高分子材料。塑料擠出成型亦稱擠塑或擠出模塑，幾乎能成型所有的熱塑性塑料，也可用于熱固性塑料，但僅限于酚醛等少數幾種熱固性塑料，且可擠出的熱固性塑料制品種類也很少。

塑料擠出的制品有管材、板材、捧材、片材、薄膜、單絲、線纜包裹層、各種異型材以及塑料與其他材料的復合物等。接下來，TPE擠出成型批發商給我們講講擠出成型應該注意的問題：

1.TPE材料擠出前須干燥

一般為料都是干燥80℃/2h或托盤干燥100℃/1h,請注意料層的厚度以不要超過5cm為佳。當擠出型材表面不光滑、有起泡、容易破裂，可確定原料含水份過多。

2.盡量采用低溫擠出

在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度。當擠出物表面色澤均勻，從模口出來擠出物表面還捎帶亮光，可確定塑化效果不錯。如果模口出來擠出物表面非常亮，就可適當降低擠出溫度。

3.上拋物線溫度設置.

螺桿中間區溫度最高，加料段稍低，模頭稍低。特別提醒模頭溫度設置還和模頭長度(螺桿頂部到模頭出口的距離)有關，如果距離長，則模頭溫度的設置要比中間去溫度稍低，如低10~20℃.如果距離短，則模頭溫度的設置可比中間區溫度低30~50℃.

典型的溫度設置為150~170℃(喂料)，170~180℃(中部)，190~200℃(前部)，180℃(噴嘴)。此溫度設置只是作為參考數據，具體的溫度可根據不同TPE,TPR材料的具體物性適當調整(建議向原材料供應商咨詢).如發現擠出不穩定，擠出熔體強度不高，可參照第2條去調整。

4.換料前務必清理模頭

即使是同一個牌號的原料，發現原料沒干燥好，重新干燥后再擠出也得清理模頭。換料后擠出，如發現擠出物不光滑、擠出不穩定、容易斷裂，需拆開模頭再清理。

5.擠出速度由慢到快

擠出速度調的太快，容易引起擠出不穩定，盡量間隔一段時間，如3~5分鐘，調一次擠出速度，直到調到預定的速度。

關于TPE材料擠出成型工藝五個要點就分享到這里。另外關于熔體強度，除跟擠出溫度設定相關外，還可能跟TPE材料本身有關。關于擠出溫度設定，配混體系的SEBS,SBS分子量是重要的影響因素，另外SEBS基礎的材料比SBS基礎的材料需要更高的擠出溫度。