TPV的幾種加工方式TPV有輕微的吸濕特性，在進行擠塑或吹塑加工前，要進行干燥。在把材料放到干燥箱中之前，應當先把干燥器的溫度升高到100℃。然后使TPV在干燥箱中保持2-3小時。應避免與相對濕度高的環境接觸，因為材料會吸收水分，使加工的產品產生空洞。如果在停機較長的時間之后，在重新開始操作之前，應當把擠塑機筒內所存留的原料排出。在加工TPV之前和之后，應當把擠塑設備徹底清理干凈。注塑設備或擠塑機機筒應當以機械方式清理或者用聚乙烯或聚丙烯徹底置換排空。

 

TPV的幾種加工方式

 

一、擠出

 

根據要求可軟硬共擠，密封條柔性部分密封性能好，柔性倒刺與開槽適應性好，對開槽公差要求寬松，硬體部分，插入方便省工時。比重輕，易加工，米克數較小。規格多，品種全，可根據要求制成各種顏色，滿足客戶多種需求，耐侯性能優越，密封性能良好、耐磨、堅固耐用。

 

 

1擠出微發泡

二、注塑

 

注塑成型是將熱塑性塑料的原料通過注塑成型轉變為可以使用并保持原有性能的制品，因此注塑成型的工藝參數編制是保證注塑成型加工的重要環節。

 

在注塑工藝參數編制中尤其要注意的幾大要素是：溫度、壓力、時間。

 

1注塑溫度控制：注塑成型加工的過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴咀溫度和模具溫度。

 

料筒溫度和噴咀溫度的控制其主要目的是使料筒中的物料進行充分的塑化和流動。模具溫度的控制其目的是使已熔融的物料在充模過程中有較高的流動性，幫助熔融的物料能夠迅速的充滿模腔的各個部位;同時也使充滿模腔的物料能夠進行充分的冷卻定型。模具溫度的控制對制品的內在性能和表觀質量影響很大。

 

2壓力控制：注塑制品加工過程中，需要控制壓力包括注塑壓力和塑化壓力(即背壓)。

 

注塑壓力：通過注射機的液壓系統(電動注射機是使用伺服電機)把壓力傳遞到機筒的尾端，使之推動螺桿向前移動，即施加在螺桿尾端的壓力稱之為注射壓力。在注射成型中，注射壓力所起的作用是，克服熔融的塑料從料筒向模具型腔，填充過程中的流動阻力，給予熔融充模的速率以及對熔料進行壓實。

 

塑化壓力：指螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受受到的壓力稱之為塑化壓力，亦稱背壓。也可以說是克服螺桿進料轉動時所產生的阻力叫背壓。一般情況下，適當的提高背壓能使熔體溫度均勻，色料的混合均勻，還可以排出熔體中的氣體，

 

正常生產操作中，背壓的大小應在保持制品質量優良的前提下越小越好。

 

3時間控制：注塑成型過程中需要控制的時間包括：注射時間、保壓時間、塑化時間、冷卻時間、周期時間。

 

注射時間：料筒中熔融的物料在注射壓力作用下基本充滿型腔時所需要的時間稱為注射時間。

 

保壓時間：就是對型腔內的塑料施壓的時間。但要注意的是，在澆口處熔料封凍之前，保壓時間長短對制品的尺寸準確性有影響，若至澆口處熔料封凍之后則無影響。

塑化時間：從螺桿開始轉動進料，直至設定的計量位置為止所需的時間稱為塑化時間，時間的長短直接受背壓和螺桿轉速的影響。必須注意的是，塑化時間必須在冷卻時間內完成。

冷卻時間：冷卻時間是指，型腔內充填實后的塑料熔料，在定溫狀態下制品完全成型所需要的時間。冷卻時間的長短主要取決于制品的厚度大小，同時也保證產品脫模時不引起變動為原則。

周期時間：周期時間是指從注射機的合模開始至制品脫模結束所需的時間。周期時間包含了，前面所講的幾個時間，即注射時間、保壓時間、冷卻時間(冷卻時間已包括塑化時間)。周期時間的長短與工藝參數設定合理與否有關。同時與生產過程的是否連續話和自動化有關。

 

三、吹塑

 

吹塑成型工藝過程分為四個基本步驟：一是形成管坯;二是閉模后在模具中通入壓縮空氣吹脹;三是冷卻定型;四是放氣啟模得到制品。

 

 

影響吹塑成型和制品質量的工藝因素主要有：型坯溫度、模具溫度、冷卻時間、鼓氣速率、吹塑空氣壓力和吹脹比等。

 

1、型坯溫度

 

型坯溫度一般控制在玻璃化溫度至軟化溫度(或熔融溫度)之間，偏于軟化溫度一側。

 

2、模具溫度

 

模具溫度與原料的玻璃化溫度(Tg)有關，Tg 較高，模溫可以高一些;反之，模溫應低一些;

 

3、冷卻時間

 

中空吹塑制品的冷卻時間一般為成型時間的 1/3~2/3，這是為了防止高聚物因彈性恢復作用引起制品形變。

 

4、鼓氣速率

 

中空吹塑成型的鼓氣速率應盡可能大一些，這樣可縮短吹脹時間，取得較均勻的壁厚和較好的容器表面。

 

5、吹塑空氣壓力

 

吹塑空氣壓力與塑料的熔體粘度、制品大小和型坯壁厚等有關。

 

6、吹脹比

 

吹脹比是指制品的外徑(非圓柱形制品以橫向最大尺寸為準)與型坯外徑之比。

 

吹塑成型設備

 

通常，吹塑設備的主機為注射機和擠出機，其次為吹塑模具。吹塑模具常由兩半模組成，由于吹塑模的受壓不大，常用的模具材料有鋁、鋅合金、鈹銅、鑄鐵和鋼材等。

 

四、成型中遇到的問題及解決方法 1TPV有很重的氣味原因歸納起來主要有以下幾種可能

 

(1)加工過程，溫度控制問題

 

(2)產品中交聯劑、助劑產生的氣味，比如老化劑、氧化劑等。

 

(3)牌號不同

 

(4)油的味道

 

(5)真空口有沒有抽真空

 

解決方法：

 

建議提高成本，多做些后處理。如果是助劑產生的氣味，可以逐一配比、排除，用氣味少的助劑。或者直接換沒有味道的料。如果您想直接去除味道，可以使用活性炭，用一些多孔的沸石之類的礦物吸附填料可以解決這些問題。

 

2粗糙現象：表面粗糙

 

產生原因：

 

(1)塑化、混煉不良

 

(2)流動性較差

 

(3)材料受潮

 

解決方法：

 

(1)采用混煉效果好的擠出機，提高設定溫度，采用細的濾網

 

(2)提高設定溫度

 

(3)成型前充分地干燥

 

3結垢 現象：在口型邊緣滯留沉積物

 

產生原因：

 

(1)材料受潮

(2)材料本身的特性

 

解決方法：

 

(1)成型前充分地干燥

 

(2)使用潤滑劑，用特氟隆涂敷口型，對材料進行改性

 

4擠出量不穩定 現象：擠出量不穩定

 

產生原因：

 

(1)擠出機內的熔融點不穩定

 

(2)擠出機的溫度波動大

 

(3)螺桿與粒料打滑

 

解決方法：

 

(1)變更擠出條件和螺桿形狀

 

(2)提高溫度控制精度

 

(3)預熱粒料，提高填料斗下機筒溫度

 

5變形現象：制品變形

 

產生原因：

 

(1)冷卻不均勻

 

(2)收縮率不同的雙層擠出

 

解決方法：

 

(1)均一冷卻

 

(2)調整收縮率

 

6條紋現象：在同一部位出現條紋

 

產生原因：

 

(1)口型損傷、結垢

 

(2)出現異種材料

 

(3)未消除熔接部位

 

解決方法：

 

(1)清洗口型

 

(2)清洗機筒內部、螺桿、機頭部位

 

(3)加大從會合(熔接)部位到口型的長度，提高口型端部壓力和樹脂溫度

 

以上關于TPV的幾種加工方式內容就分享到這里了，最后還要了解客戶對TPV是否有認證或者指定的標準要求,有些客戶要求有第3方的測試報告,如機械性能方面、電性能、阻燃性能、衛生性能,有些報告獲取的速度相對較快、費用也較低,有些時間比較長,費用又較高.